Planification des besoins matière

MRP et CBN : comment calculer les besoins dans un ERP ?

Le MRP transforme une demande en besoins datés de composants, puis le CBN retire ce qui est disponible ou déjà attendu. Le résultat aide à proposer les achats et fabrications nécessaires au bon moment.

MRP et CBN : deux termes très proches

Réponse courte

Le MRP (Material Requirements Planning) planifie les besoins matière à partir de la demande, des nomenclatures et des délais. En français, CBN désigne le calcul des besoins nets : besoin brut moins stock disponible, réceptions attendues et règles de sécurité.

Dans la pratique, les entreprises utilisent souvent MRP et CBN pour parler du même moteur. Le calcul n’est pourtant fiable que si la demande, les nomenclatures, les stocks, les délais et les ordres ouverts sont eux-mêmes fiables.

Les données nécessaires au calcul

DonnéeRôle dans le calcul
Commandes et prévisionsCréent le besoin daté sur le produit fini.
NomenclaturesDécomposent chaque produit en composants et quantités.
Stocks et réservationsDéterminent la quantité réellement disponible.
Achats et OF ouvertsReprésentent les réceptions déjà prévues.
Délais et tailles de lotPositionnent et regroupent les propositions.
Stocks de sécuritéProtègent un niveau minimum défini.

Exemple de calcul d’un besoin net

Une commande exige 10 pompes finies dans quatre semaines. Chaque pompe consomme 2 corps usinés : le besoin brut est donc de 20 corps.

Besoin brut : 20. La nomenclature multiplie 10 pompes par 2 corps.
Disponible : 6. Le stock physique contient 8 corps, mais 2 sont déjà réservés.
Réception attendue : 4. Un OF ferme doit terminer avant la date de besoin.
Besoin net : 10. Le système propose une fabrication en tenant compte du délai et de la taille de lot.

Si le délai de fabrication est d’une semaine, la proposition doit être lancée au plus tard une semaine avant le besoin. Les mêmes calculs se propagent à chaque niveau de nomenclature.

Écran de stocks et disponibilités utilisé par le calcul MRP de Nalvemio
Le CBN s’appuie sur le stock disponible, les réservations et les réceptions attendues pour éviter les achats ou fabrications inutiles.

Ce que le calcul doit produire

  • Des propositions d’achat ou de fabrication avec quantité et date.
  • Des alertes sur les retards, ruptures et ordres devenus inutiles.
  • Une traçabilité entre chaque proposition et la demande qui l’a déclenchée.
  • Une possibilité de simuler avant de rendre les ordres fermes.
  • Une vue permettant au planificateur d’arbitrer les exceptions.

Le MRP ne remplace pas le planificateur. Il prépare un ensemble cohérent de décisions, tandis que la capacité atelier, les priorités clients et les aléas doivent encore être arbitrés.

Les erreurs fréquentes

  • Lancer le CBN avec des stocks faux ou des réservations absentes.
  • Conserver des OF et commandes d’achat ouverts alors qu’ils ne seront jamais reçus.
  • Utiliser des délais théoriques qui ne correspondent plus aux fournisseurs ou ateliers.
  • Confondre disponibilité matière et capacité machine ou humaine.
  • Transformer automatiquement toutes les propositions sans revue des exceptions.

Questions fréquentes

Quelle différence entre besoin brut et besoin net ?

Le besoin brut provient de la demande et des nomenclatures. Le besoin net est ce qu’il reste à couvrir après prise en compte du disponible, des réceptions prévues et des règles de stock.

Le MRP tient-il compte de la capacité ?

Le calcul matière ne suffit pas à lui seul. La charge et la capacité doivent ensuite confirmer que les propositions peuvent être exécutées dans les délais.

À quelle fréquence lancer un CBN ?

La fréquence dépend de la volatilité de la demande et des flux. Il peut être lancé régulièrement et après un événement important, à condition que les données opérationnelles soient mises à jour.

Faut-il un ERP industriel pour faire du MRP ?

Un calcul isolé est possible, mais l’ERP évite de recopier commandes, stocks, achats et OF. Il conserve aussi le lien entre la demande et la décision d’approvisionnement.

Cas de démonstration

Suivez un besoin depuis la commande jusqu’à l’OF.

Testez la circulation entre nomenclature, stock, besoin matière, proposition et ordre de fabrication.